Lean Manufacturing e Seus Entrelaçamentos Ergonômicos

Integração de práticas Lean Manufacturing e ergonomia

1. Lean Manufacturing (Produção Enxuta):

   • Conceito e Origem: O Lean Manufacturing é um método de melhoria contínua que visa aprimorar a produtividade e a eficiência das organizações através da eliminação de desperdícios, resultando em melhor qualidade e redução de custos. Ele surgiu a partir do Sistema Toyota de Produção (TPS), desenvolvido por Taiichi Ohno no Japão após a Segunda Guerra Mundial. A filosofia subjacente, o Lean Thinking, busca eliminar atividades que não agregam valor do ponto de vista do cliente e promover a melhoria contínua (kaizen), fazendo mais com menos recursos.

   • Princípios e Pilares do TPS: O TPS busca a excelência operacional através da produção nivelada (Heijunka) e processos padronizados e estáveis (Stable and Standardized Processes). Seus dois pilares são:

     • Just-In-Time (JIT): Produzir a quantidade certa de material no momento certo, reduzindo inventários.

     • Jidoka (Automação com Toque Humano): Detecção automática de desvios do padrão e parada para reparação dos problemas.

   • Desperdícios Lean (Muda): Taiichi Ohno identificou sete desperdícios principais, aos quais alguns adicionam um oitavo:

     • Superprodução: Produzir mais do que o necessário, gerando excesso de estoque e uso desnecessário de recursos.

     • Tempos de Espera: Tempos em que recursos (informação, equipamento, material) ficam ociosos.

     • Transporte Desnecessário: Movimentação excessiva de materiais, que não agrega valor.

     • Superprocessamento/Processamento Incorreto: Etapas no processo que não agregam valor ao produto ou serviço final.

     • Estoque Desnecessário: Acúmulo de materiais em qualquer fase da produção.

     • Movimentações Desnecessárias: Movimentos desnecessários dos operadores, muitas vezes causados por layouts ineficientes.

     • Defeitos: Produtos ou serviços que não atendem às expectativas do cliente, gerando retrabalho e custos adicionais.

     • Desperdício do Talento Humano: Não aproveitar o potencial e a criatividade dos colaboradores.

   • Ferramentas Lean: Para auxiliar na eliminação de desperdícios, diversas ferramentas são utilizadas:

     • 5S: Metodologia de organização do local de trabalho baseada em cinco palavras japonesas: Seiri (triagem), Seiton (organização), Seiso (limpeza), Seiketsu (normalização) e Shitsuke (autodisciplina). É o primeiro passo para implementar o TPS, melhorando a moral dos operadores e a produtividade.

     • SMED (Single-Minute Exchange of Die): Conjunto de teorias e técnicas para realizar operações de setup em menos de dez minutos.

     • Standard Work (Trabalho Padronizado): Define os melhores métodos de trabalho e reduz a variabilidade entre operadores, composto por tempo de ciclo normalizado e sequência de trabalho normalizada.

     • Kanban: Ferramenta de gerenciamento visual que usa cartões ou painéis (vermelho, amarelo, verde) para indicar prioridades e necessidades de produção.

     • Value Stream Mapping (VSM): Avalia as etapas do processo para identificar atividades que não agregam valor e gargalos.

     • Diagrama de Ishikawa (Diagrama de Causa e Efeito): Ajuda a identificar as potenciais causas de um problema, categorizando-as em fatores como Material, Método, Mão de Obra, Máquina, Meio (ambiente) e Medida.

     • Diagrama de Spaghetti: Representação visual do percurso de uma atividade para identificar movimentos desnecessários e otimizar o fluxo de trabalho.

2. Ergonomia e Fatores Humanos:

   • Definição e Objetivos: A Ergonomia é a ciência que estuda as interações entre humanos e outros elementos de um sistema, adaptando tarefas e sistemas às capacidades físicas e mentais do ser humano para melhorar seu bem-estar e o desempenho dos sistemas. Os Fatores Humanos ampliam esse foco para aspectos cognitivos, psicológicos e sociais do trabalho. Seus objetivos incluem saúde e segurança, satisfação e eficiência/produtividade.

   • Lesões Musculoesqueléticas Relacionadas ao Trabalho (LMERT/DORT): São um problema significativo, impactando a produtividade e gerando custos elevados na União Europeia e outras regiões. Estão relacionadas a riscos profissionais (posturas desconfortáveis, tarefas repetitivas, manuseio de cargas pesadas), características individuais e fatores sociais.

   • Métodos de Avaliação Ergonômica:

     • REBA (Rapid Entire Body Assessment): Avalia rapidamente as partes superiores e inferiores do sistema musculoesquelético em relação a riscos biomecânicos e LMERT, fornecendo uma pontuação de risco e urgência de ação.

     • Equação de NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health): Ferramenta para controle de lesões por esforço excessivo devido a manuseio e levantamento de cargas, determinando o Peso Limite Recomendável (PLR).

   • Macroergonomia: Abordagem que considera os domínios físico, cognitivo e organizacional da ergonomia de forma conjunta, buscando identificar e alterar situações que comprometam a qualidade de vida no trabalho e a produtividade. Enfatiza a participação dos trabalhadores.

3. Estudo do Trabalho:

   • Definição e Componentes: Refere-se a um conjunto de ferramentas e técnicas analíticas para a análise do trabalho humano, com o objetivo de promover melhorias através da otimização de processos. Inclui:

     • Estudo dos Métodos: Análise de como o trabalho é realizado, questionando a finalidade de cada etapa para eliminar o desnecessário e padronizar o novo método.

     • Medida do Trabalho (Estudo de Tempos): Estabelece o tempo necessário (tempo padrão) para a execução de uma tarefa por um trabalhador médio em condições padronizadas, incluindo correções para fadiga, necessidades pessoais e atrasos. Baseia-se na cronometragem e amostragem.

Sinergia entre Lean e Ergonomia

É crucial integrar o Lean Manufacturing e a Ergonomia para uma melhoria sustentável. A aplicação do Lean pode alterar a forma como as pessoas trabalham, e a falta de consideração ergonômica pode levar a impactos negativos no bem-estar humano e no sistema de trabalho, como aumento de estresse e LMERT. Por outro lado, a integração adequada promove a eficiência operacional, a qualidade de vida dos trabalhadores e um ambiente de trabalho mais seguro e saudável. A pesquisa-ação e modelos como o DMAIC integrado à Análise Macroergonômica do Trabalho (AMT) são propostas para essa integração.

Estudo de Caso: Continental Mabor

O projeto foi realizado na área de Preparação a Quente, especificamente nas máquinas Apex, onde ocorre a aplicação de cunha em talão.

1. Diagnóstico da Situação Atual:

   • Acidentes e Riscos Ergonômicos: Dados de 2023 revelaram um número significativo de acidentes de trabalho no departamento, com 65% relacionados à manipulação manual e 15% a entalamento/esmagamento.

   • Avaliação REBA e NIOSH: A avaliação REBA inicial no posto de trabalho das Apex resultou em uma pontuação de 12, indicando risco muito elevado e necessidade de ação imediata. A aplicação da equação NIOSH mostrou que a carga manipulada pelos operadores (até 20kg) era muito superior ao Peso Limite Recomendável (PLR), indicando alto risco de LMERT.

   • Percepção dos Operadores: Questionários revelaram desafios como manipulação manual de cargas, postura inadequada (cabeça/tronco), movimentos repetitivos, e dificuldades com falta de materiais e tempo. Sugestões incluíram mais envolvimento dos trabalhadores nas mudanças, aumento de operadores ajudantes, mais intervalos e correções ergonômicas.

   • Ineficiências (Diagrama de Ishikawa): As principais causas de tempo não produtivo nas Apex incluíram:

     • Material: Parâmetros inconsistentes nas receitas, resfriamento da borracha, material defeituoso.

     • Método: Acúmulo de carros, falta de separadores, autocontrole demorado/incorreto, falta de treinamento.

     • Meio: Layout com obstáculos, ruído.

     • Máquina: Dificuldade na separação de núcleos, mau funcionamento de leitores, desafinação.

     • Mão de Obra: Erros na identificação/registro de carros e pesos, desorganização.

   • Estudo de Perturbações: 2,4% do tempo observado nas Apex foi dedicado a perturbações, sendo as mais duradouras "Tira de composto rebenta", "Scrapar" e "Ajustar garras".

   • Tempo Padrão e Capacidade Produtiva Atual: O tempo padrão médio ponderado de produção por artigo foi determinado, resultando numa capacidade produtiva média atual de 2.981 pneus por máquina. Perdas de capacidade devido a paragens e scrap foram de 19,41%.

2. Propostas de Melhoria:

   • Alterações no Posto de Trabalho:

     • Cenário A (mantendo a mesa de talões e separadores): Proposta de um sistema de gestão visual para controlar o tamanho do lote de talões e separadores a serem colocados no carro, limitando a carga manipulada. Isso reduziu a pontuação REBA para 11, uma leve redução no risco.

     • Cenário B (removendo a mesa de talões e separadores): Novo layout e método de trabalho para colocação direta no carro, eliminando a manipulação de cargas pesadas. Esta alteração reduziu a pontuação REBA para 10, passando o risco de "muito alto" para "alto", e diminuiu os movimentos do operador em cerca de 5%. A implementação do 5S na mesa de autocontrole também foi proposta para organização e limpeza.

   • Implementação do SMED: Aplicação do SMED para reduzir o tempo de setups (mudança de fieira, composto e jante). A duração dos setups foi significativamente reduzida:

     • Fieira: de 22,76 para 11,54 minutos (49% de redução).

     • Composto: de 34,54 para 14,15 minutos (59% de redução).

     • Jante: de 38,95 para 30,24 minutos (22% de redução).

     • Isso resultou numa redução de cerca de 350 minutos diários dedicados a setups e uma economia anual de aproximadamente € 135.000.

   • Utilização de Ferramentas de Simulação (SIMIO): Modelagem e simulação dos processos das Apex para analisar o método de trabalho e a capacidade produtiva, permitindo testar cenários e identificar desperdícios e gargalos antes da implementação real.

   • Avaliação de Máquinas Automáticas (XYZ): A Continental Mabor planeja investir em novas máquinas automáticas (XYZ). Estudo comparativo mostrou:

     • Aumento de 25% nas perturbações em fase inicial, mas uma redução de 45% nas perdas de capacidade (de 19,4% para 10,7%).

     • Aumento da capacidade produtiva por máquina em 6% (de 2.981 para 3.172 pneus).

     • Redução no tempo de mudança de jante em 9% e uma redução de 61% no número de operadores necessários por máquina (de 1.3 para 0.5).

As propostas de melhoria, alinhadas com os princípios Lean e Ergonomia, demonstram um impacto positivo geral no cenário atual da Continental Mabor. A redução do risco ergonômico, o aumento da capacidade produtiva, a diminuição dos tempos de setup e a racionalização de movimentos resultam em maior eficiência e produtividade. A simulação se destaca como uma ferramenta valiosa para a melhoria contínua e a tomada de decisão.

Questões de Múltipla Escolha

1. Qual é o objetivo principal do Kanban?
   a) Aumentar a produção
   b) Eliminar desperdícios
   c) Melhorar a comunicação visual
   d) Reduzir custos
   e) Automatizar processos

2. O que é Layout Celular?
   a) Uma técnica de gerenciamento visual
   b) Uma configuração espacial em “U”
   c) Um método de prevenção de erros
   d) Uma técnica de troca rápida de ferramentas
   e) Um modelo de produção isolada

3. Qual a principal função do Poka-Yoke?
   a) Aumentar a produção
   b) Prevenir erros humanos
   c) Reduzir o tempo de setup
   d) Melhorar a comunicação visual
   e) Automatizar a produção

Gabarito

1. c) Melhorar a comunicação visual

2. b) Uma configuração espacial em “U”

3. b) Prevenir erros humanos