Os Sete Desperdícios na Produção

Os 7 (e 8) Desperdícios do Lean: O Caminho para a Eficiência e a Produtividade Sustentável

Introdução: Desvendando a Essência da Eficiência Produtiva

No cenário industrial e de serviços atual, marcado por margens apertadas e concorrência acirrada, a busca incessante pela eficiência operacional e pela redução de custos se tornou uma prioridade. É nesse contexto que as filosofias do Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) e o Sistema Toyota de Produção (STP) se destacam como guias fundamentais. No coração dessas metodologias está um conceito simples, mas revolucionário: a eliminação do desperdício, conhecido como Muda.

O Legado de Taiichi Ohno: A Origem dos Desperdícios

Para entender os desperdícios, precisamos voltar à sua origem. Taiichi Ohno, considerado o pai do Sistema Toyota de Produção (STP), dedicou sua carreira a estabelecer processos de trabalho robustos e eficientes. Ele percebeu que a inferioridade da produtividade japonesa em relação à americana não se devia a outra coisa senão à ineficiência e aos desperdícios de produção.

A grande sacada de Ohno foi focar nas atividades que realmente agregavam valor ao cliente – ou seja, aquilo pelo qual o cliente estava disposto a pagar. Todas as atividades restantes, que consumiam recursos mas não geravam valor direto ao produto ou serviço final, foram categorizadas como desperdícios ou Muda (do japonês).

No pensamento Lean, além de Muda (desperdício), Ohno identificou outros dois grandes "bloqueios" que podem influenciar negativamente os processos de trabalho:

• Mura (Desigualdade/Irregularidade): Refere-se à inconsistência ou variabilidade na operação do processo, como flutuações não planejadas na demanda ou no ritmo de trabalho.

• Muri (Sobrecarga): Diz respeito à sobrecarga de pessoas ou máquinas, forçando-as a trabalhar em um ritmo insustentável ou com ferramentas inadequadas, levando a estresse, desgaste e defeitos.

Compreender esses três "M's" – Muda, Mura e Muri – é essencial para uma visão sistêmica da melhoria contínua.

O Que é Valor no Contexto Lean?

Antes de nos aprofundarmos nos desperdícios, é crucial entender o que é "valor" no contexto Lean. Valor é toda ação ou transformação pela qual o cliente está disposto a pagar. Em outras palavras, é o que o cliente percebe como benéfico e necessário no produto ou serviço final.

As atividades que agregam valor são aquelas que transformam o produto ou serviço, como, por exemplo, misturar, cortar, furar, desenhar um projeto de arquitetura. O restante, que não contribui para essa transformação ou benefício percebido pelo cliente, é considerado desperdício. Identificar o que é de valor para o cliente e conseguir entregar isso no produto é parte fundamental do processo de percepção do que é positivo e gera lucros.

Os 7 Desperdícios do Lean: Uma Análise Detalhada (As 7 Mudas)

A teoria Lean descreve sete áreas principais onde você pode identificar atividades de Muda. Eliminar essas atividades é crucial para o sucesso de qualquer empresa, pois elas diminuem a lucratividade, aumentam os custos, reduzem a qualidade e afetam a satisfação dos funcionários.

Vamos explorar cada um deles em detalhes, com exemplos práticos:

1. Superprodução (Overproduction)

• O que é? A superprodução ocorre quando se produz mais do que o necessário, mais rápido do que é preciso, ou antes da demanda real do mercado. É o ato de produzir sem que haja um pedido imediato do cliente.

• Por que é um desperdício? A superprodução é frequentemente considerada o pior e o mais perigoso dos desperdícios, pois ela desencadeia e esconde todos os outros 6 tipos de desperdício. Produtos em excesso exigem transporte adicional, movimentação excessiva, mais tempo de espera e aumentam o inventário. Além disso, se um defeito surgir durante a superprodução, significa que mais unidades precisarão de retrabalho.

• Consequências:

  • Excesso de Estocagem: Armazéns lotados, custos de armazenamento e manutenção elevados, imobilização de capital e espaço.

  • Perda de Produtos: Acúmulo de materiais pode levar a mau uso do espaço, amontoamento, dificuldade de manuseio e transporte interno, resultando em danos ou perdas de produtos.

  • Desvalorização do Produto: Grande disponibilidade de produtos em estoque pode forçar a empresa a baixar os preços para escoar o excedente, desvalorizando o produto a longo prazo.

  • Desperdício de Superprocessamento: Equipamentos superdimensionados podem entrar em desacordo com o restante dos processos, gerando mais perdas.

  • Desperdício de Matéria-Prima, Tempo e Mão de Obra: Gastos com matéria-prima não aproveitada, tempo ocioso de máquinas e colaboradores desmotivados.

• Exemplo Histórico: A crise de 1929 é citada como um exemplo de como a superprodução, combinada com a diminuição da demanda, contribuiu para um colapso econômico mundial. Grandes indústrias da época produziam em massa para baratear custos, mas a falta de demanda levou a estoques gigantescos e à falência de empresas.

• Como evitar/combater:

  • Produção Puxada (Pull System): Produzir apenas o necessário, quando necessário, com base na demanda real do cliente.

  • Controle Estatístico de Processo (CEP): Ferramenta para padronizar processos, garantir previsibilidade e reduzir variações na produção, permitindo prever a demanda do mercado com mais assertividade.

  • 5W2H: Ferramenta de controle de qualidade e gestão para planejar ações corretivas e preventivas (O que, Por que, Quando, Onde, Quem, Como, Quanto Custa).

  • Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa): Para organizar ideias e identificar as causas e efeitos da superprodução, permitindo uma visualização macro do problema e um plano de ação.

  • Previsão de Demanda: Usar estatísticas para prever a procura e estimar os tempos de produção.

2. Espera (Waiting)

• O que é? Refere-se ao tempo ocioso em que produtos, informações, pessoas ou equipamentos estão parados, aguardando a próxima etapa do processo ou a disponibilidade de um recurso. É o desperdício mais fácil de reconhecer.

• Por que é um desperdício? Tempo parado é dinheiro perdido. Diminui a eficiência do ciclo dos processos.

• Exemplos:

  • Bens esperando para serem entregues.

  • Equipamento esperando por reparos.

  • Documento aguardando aprovação.

  • Pessoas ou peças esperando por materiais.

  • Esperar pela conclusão de testes ou revisão de código em desenvolvimento de software.

• Consequências: Atrasos na produção, gargalos, aumento do lead time (tempo total que uma peça leva para percorrer a linha de produção até a entrega ao cliente).

• Como evitar/combater:

  • Sincronização de Tarefas: Melhorar a comunicação interna e o sincronismo entre processos que dependem um do outro.

  • Centralização da Informação: Evitar que as equipes esperem por informações ou documentos.

  • Melhoria da Disponibilidade de Equipamentos: Garantir que as máquinas estejam prontas quando as equipes precisam delas.

  • Simplificação de Pedidos de Autorização.

  • Otimização de Processos: Pode envolver a alteração de condições de funcionamento ou dimensionamento de equipamentos.

3. Transporte (Transportation)

• O que é? Deslocamento excessivo, desnecessário ou inadequado de materiais, produtos ou informações que não agregam valor direto ao produto final. É sutil, mas acumula tempo.

• Por que é um desperdício? Movimentação excessiva de materiais é custosa, pode causar danos à qualidade, e força a empresa a pagar taxas extras por tempo, espaço e maquinário.

• Exemplos:

  • Transporte da ferramenta errada, exigindo uma nova viagem.

  • Movimentação de partes e materiais de um lugar para o outro na produção.

  • Alternância frequente entre tarefas e interrupções constantes (em desenvolvimento de software).

  • Múltiplos armazéns ou cadeia de fornecimento desorganizada.

• Consequências: Aumento de custos, riscos de danos ao produto, atrasos.

• Como evitar/combater:

  • Layout Otimizado: Prezar por um maior dinamismo do espaço físico, organizando a linha de produção para evitar o transporte desnecessário de objetos ou mercadorias.

  • Planejamento de Cadeia de Suprimentos: Melhorar a gestão de armazéns e a organização do espaço de trabalho.

  • Metodologia 5S: Contribui para a organização do local de trabalho, evitando a desordem e otimizando o fluxo.

4. Processamento Excessivo (Over-processing/Demasiado)

• O que é? Realização de atividades que não agregam valor ou que trazem mais valor do que é exigido/percebido pelo cliente. Muitas vezes, reflete um processo de fabricação mal planejado ou redundante.

• Por que é um desperdício? Consome recursos e tempo sem benefícios tangíveis, aumentando os custos sem que o cliente esteja disposto a pagar por isso.

• Exemplos:

  • Retrabalho (atividade mais comum).

  • Excesso de etapas no processo produtivo.

  • Baixa tecnologia empregada ou operação fora das condições ideais.

  • Adição de funcionalidades ou recursos extras a um produto que ninguém usará ou verá valor.

  • Duplicação de informações ou tarefas.

  • Criação de inúmeros relatórios manualmente quando poderiam ser automatizados (em marketing).

  • Múltiplos níveis de aprovação para tarefas simples (em gestão de projetos).

• Consequências: Aumento de custos de produção, desperdício de tempo e recursos.

• Como evitar/combater:

  • Mapeamento e Simplificação de Processos: Visualizar e analisar o fluxo de materiais e informações para identificar redundâncias e otimizar as etapas.

  • Pesquisa de Mercado: Entender as reais necessidades e o que agrega valor ao consumidor para evitar funcionalidades desnecessárias.

  • Integração de Ferramentas: Unificar e simplificar os processos, evitando duplicação de trabalho.

5. Estoque (Inventory)

• O que é? Refere-se à abundância ou excesso de matéria-prima, produtos intermediários (em processo) ou produtos acabados que estão parados na empresa, à espera do próximo passo. Frequentemente é uma consequência direta da superprodução.

• Por que é um desperdício? Imobiliza capital e espaço, resultando em custos elevados de armazenamento e manutenção. Além disso, o material estocado pode vencer, ficar obsoleto ou sofrer danos.

• Exemplos:

  • Estoque "just in case" para suprir demanda inesperada ou se proteger de atrasos, que acaba não sendo utilizado.

  • Peças estragadas ou computadores antigos guardados.

  • Produtos ou partes não entregues (em produção).

• Consequências: Custos financeiros significativos, dificuldade de organização e acesso aos materiais, risco de obsolescência, baixa flexibilidade para responder a mudanças do mercado.

• Como evitar/combater:

  • Just-In-Time (JIT): Produzir apenas o necessário, quando necessário, minimizando os inventários e reduzindo os custos de armazenamento.

  • Controle de Estoque Rigoroso: Medir e monitorar os níveis de estoque em diferentes estágios, determinando os motivos do excesso e encontrando maneiras de reduzi-lo.

  • Sistemas de Gestão (ERP): Automação para monitoramento de estoque, evitando superprodução ou falta de materiais.

  • Listas Ordenadas de Materiais: Para evitar rupturas e otimizar o uso do armazém.

  • Tempo Takt: Conhecer o tempo necessário para vender uma unidade, para nortear o ritmo de todo o processo produtivo e reduzir a geração de estoque.

6. Movimento (Motion)

• O que é? Refere-se a qualquer deslocamento desnecessário, excessivo ou inadequado de pessoas (ou maquinário) durante o processo produtivo que não agrega valor ao produto. É distinto do transporte, que se refere ao movimento de materiais e produtos.

• Por que é um desperdício? Causa desperdício de tempo, aumenta a probabilidade de acidentes, leva à fadiga dos colaboradores, e afeta o rendimento geral da empresa e a qualidade do produto final.

• Exemplos:

  • Colaboradores se deslocando grandes distâncias para encontrar materiais ou ferramentas.

  • Movimentações complicadas e desnecessárias de funcionários.

  • Esforços extras para encontrar informações.

  • Reuniões desnecessárias.

  • Má estruturação do espaço de trabalho.

• Consequências: Redução da produtividade, aumento dos custos, falhas e acidentes.

• Como evitar/combater:

  • Layout Otimizado: Reorganizar o espaço físico para garantir que o colaborador tenha acesso aos materiais e ferramentas necessários sem grandes deslocamentos.

  • Padronização do Trabalho (5S): Separar, organizar, limpar, padronizar e sustentar o ambiente de trabalho. Garante um maior controle sobre as etapas e organização geral.

  • Planejamento de Recursos: Ter materiais disponíveis quando necessários, evitando atrasos na produção.

  • Equipe Treinada: Colaboradores capacitados para lidar com situações inesperadas e seguir os padrões de produção.

  • Controles Visuais: Adotar linhas de produção em U para otimizar o fluxo de movimento.

7. Produtos Defeituosos (Defects)

• O que é? A produção de produtos ou peças defeituosas que exigem retrabalho, reparo, descarte ou o início do trabalho do zero.

• Por que é um desperdício? É um claro desperdício de matéria-prima (financeiro), tempo e mão de obra. Aumenta os custos de produção e diminui a confiança na empresa e a satisfação do cliente.

• Exemplos:

  • Peças quebradas ou defeituosas que precisam ser retrabalhadas.

  • Bugs em desenvolvimento de software.

  • Comunicação errada da marca ou materiais com erro (em marketing).

  • Coleta incorreta de dados (em gestão de projetos).

• Consequências: Aumento de custos com retrabalho, perda de materiais, tempo adicional, uso de mão de obra e ferramentas extras, impacto negativo na qualidade e competitividade.

• Como evitar/combater:

  • Poka-Yoke (À Prova de Erros): Implementar mecanismos que previnem ou detectam erros antes que se tornem problemas maiores.

  • Controle de Qualidade: Adotar um checklist ou controle no fim de cada etapa da cadeia de produção.

  • Seis Sigma (6 Sigma): Abordagem estatística para minimizar a produção de peças defeituosas e assegurar a qualidade.

  • Manutenção Preventiva: Assegurar que os equipamentos tenham boa performance para evitar que produzam output de baixa qualidade.

  • Análise de Causa Raiz: Utilizar ferramentas como os 5 Porquês para investigar a origem dos defeitos e solucioná-los.

O Oitavo Desperdício: Desperdício de Talento/Potencial Humano

Embora Taiichi Ohno tenha originalmente sistematizado os sete desperdícios, uma oitava categoria foi amplamente adicionada e reconhecida na metodologia Lean moderna. Este desperdício é o Desperdício de Talento, Potencial Humano ou Intelectual.

• O que é? Refere-se à má utilização do capital humano de uma organização. Isso ocorre quando as habilidades, conhecimentos e criatividade dos funcionários não são plenamente aproveitados ou são subutilizados.

• Por que é um desperdício? É tão grave quanto os outros desperdícios. Ignorar o potencial dos colaboradores impede a inovação, a resolução de problemas e a melhoria contínua.

• Exemplos:

  • Ocupar técnicos com tarefas que ficam abaixo de suas capacidades.

  • Não considerar o feedback ou sugestões dos funcionários.

  • Não investir em treinamento adequado ou desenvolvimento de novas habilidades.

  • Burocracia excessiva que impede a autonomia e a iniciativa.

  • Falta de reconhecimento e valorização, levando à desmotivação e alta rotatividade.

• Consequências: Funcionários desmotivados, perda de talentos para a concorrência, perda de ideias brilhantes, baixa produtividade e inovação.

• Como evitar/combater:

  • Empoderamento e Engajamento: Incentivar e capacitar todos para identificar e implementar melhorias (Kaizen).

  • Treinamento e Desenvolvimento: Assegurar que a equipe seja bem treinada e capacitada para suas funções e para lidar com situações inesperadas.

  • Cultura de Feedback: Criar canais para que os funcionários possam expressar ideias e preocupações, e garantir que esse feedback seja considerado.

  • Alinhamento de Funções: Assegurar que as tarefas estejam alinhadas com as capacidades e ambições dos colaboradores.

Como Identificar Oportunidades de Redução de Desperdícios (Do Mais Simples ao Mais Complexo)

A identificação de desperdícios é o primeiro passo crucial para a melhoria. É um processo que exige um olhar crítico e sistêmico. Não se trata apenas de replicar o que acontece na prática, mas de questionar e buscar melhorias.

1. Observação Detalhada e Perguntas Simples:

   • "Olhar de Fora": Pare, respire e observe seus processos como um observador externo.

   • "Faça Perguntas!": Pergunte constantemente "por que estamos fazendo isso?", "o cliente pagaria por isso?", "isso agrega valor?".

   • Gemba Walk: Esta é uma das ferramentas mais eficazes. Trata-se de ir ao "Gemba" (o local onde o trabalho real acontece) para observar os processos em ação, ver os problemas de perto e identificar os desperdícios.

2. Coleta e Análise de Dados:

   • "Quem mede, controla": Tenha um registro atualizado de cada etapa do processo.

   • Imagens e Fotos: Em ambientes de fábrica, fotos e vídeos podem revelar pontos que passariam despercebidos no dia a dia.

   • Avaliação de Estoque: Monitore os níveis de matéria-prima e produtos acabados para identificar excessos. O estoque parado gera custos e é um claro desperdício.

   • Controle de Tempos:

     • Tempo Cíclico: Tempo de todas as etapas para produzir uma peça.

     • Tempo Periódico: Tempo de uma atividade que ocorre a cada número de peças.

     • Lead Time: Tempo total que uma peça leva para percorrer toda a linha de produção, desde a matéria-prima até a entrega ao cliente. O Lead Time de Estoque e o Lead Time para Transporte são cruciais para identificar demoras.

3. Mapeamento e Indicadores:

   • Mapeamento de Processos: Identifique e documente todas as etapas envolvidas na produção, do início ao fim, para ter uma visão clara do funcionamento.

   • Análise de Fluxo de Valor (Value Stream Mapping - VSM): Uma ferramenta visual para mapear o fluxo de materiais e informações, distinguindo as etapas que agregam valor das que são desperdício (movimentação excessiva, espera, retrabalho). É poderosa para identificar gargalos e oportunidades de melhoria.

   • Criação e Monitoramento de Indicadores: "Não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, e não há sucesso no que não se gerencia" (William E. Deming). Indicadores precisos permitem medir resultados, definir metas e identificar desperdícios e oportunidades.

   • Análise de Defeitos e Retrabalho: Avalie o número de produtos defeituosos e o retrabalho necessário. Isso pode indicar a necessidade de automatizar processos ou revisar etapas.

4. Ferramentas Avançadas de Análise de Causa Raiz:

   • 5 Porquês (5 Whys): Uma técnica simples de análise de causa raiz que envolve fazer a pergunta "por quê?" repetidamente (geralmente cinco vezes) para chegar à causa fundamental de um problema. É útil para localizar desperdícios.

   • Relatório A3 (A3 Report): Um processo mais complexo que encoraja o compartilhamento de conhecimento organizacional, útil para examinar processos grandes ou pequenos e descobrir onde os desperdícios podem ser eliminados ou reduzidos.

Como Eliminar os Desperdícios: Estratégias e Ferramentas Lean

A eliminação dos desperdícios requer um compromisso contínuo com a melhoria. Não tente atacar tudo de uma vez, priorize e faça um plano.

1. Cultura de Melhoria Contínua (Kaizen):

   • Kaizen é a essência da melhoria contínua. É uma forma de pensar que incentiva e capacita todos os funcionários a identificar onde e como pequenas mudanças podem ser feitas para beneficiar a empresa, a equipe ou o desempenho individual. Os eventos Kaizen podem focar em problemas específicos, desenvolvendo soluções práticas e eficazes.

2. Ferramentas Essenciais do Lean Manufacturing:

   • 5S (Classificar, Ordenar, Limpar, Padronizar, Sustentar): Metodologia para melhorar a organização do local de trabalho, eliminando a desordem, otimizando o fluxo de trabalho e criando um ambiente mais limpo e seguro. Ajuda a reduzir tempos de busca de ferramentas e materiais.

   • Kanban: Um sistema visual para gerenciar o fluxo de trabalho e os inventários. Usando cartões Kanban, as empresas controlam melhor os níveis de inventário e garantem o uso eficiente dos materiais, reduzindo o excesso de estoque.

   • Just-In-Time (JIT): Produz apenas o necessário, quando necessário, minimizando inventários e custos de armazenamento. Permite que as empresas respondam mais rapidamente às demandas do mercado.

   • Poka-Yoke (À Prova de Erros): Implementação de mecanismos à prova de erros para evitar defeitos nos produtos. Soluções simples e eficazes que garantem que os erros sejam detectados e corrigidos antes de se tornarem problemas maiores, melhorando a qualidade e reduzindo o retrabalho.

   • SMED (Single-Minute Exchange of Die): Técnicas para reduzir o tempo de troca de ferramentas e configurações nos processos de produção. Minimizar os tempos de setup aumenta a flexibilidade e reduz o tempo de inatividade.

3. Otimização do Ambiente de Trabalho:

   • Planejamento de Recursos: Ter os materiais disponíveis para a produção no momento certo.

   • Dimensionamento das Áreas de Trabalho: Garantir que o layout da área de trabalho permita que os colaboradores acessem materiais e ferramentas com o mínimo de deslocamento.

   • Padronização do Trabalho: Controla todas as etapas do processo, garantindo qualidade, organização e facilitando o treinamento de novos colaboradores.

4. Papel dos Sistemas de Gestão (ERP):

   • Um sistema de gestão, como o TECNICON Business Suite, é crucial na redução de desperdícios, proporcionando eficiência, controle e visibilidade dos processos.

   • Monitoramento em Tempo Real: Coleta de dados de todos os processos da produção, permitindo identificar e responder rapidamente a falhas, gargalos e ineficiências.

   • Gestão de Estoque Automatizada: Ajuda a evitar superprodução ou falta de materiais.

   • Otimização da Produção: Programação otimizada que garante o uso eficiente da capacidade da fábrica.

   • Análise de Dados Inteligente: Coleta automatizada e análise de grandes volumes de dados para identificar tendências e oportunidades de melhoria.

Vantagens da Redução de Desperdícios na Indústria

A implementação eficaz das estratégias de redução de desperdícios traz uma série de benefícios tangíveis e intangíveis para as empresas:

• Redução de Custos: Menor consumo de matéria-prima, energia, mão de obra e custos de armazenamento, resultando em maior lucratividade.

• Maior Eficiência Operacional: Processos otimizados, eliminação de gargalos e maior produtividade (produzir mais com os mesmos recursos).

• Aumento da Competitividade: Capacidade de oferecer produtos de alta qualidade a preços mais competitivos no mercado.

• Melhora da Satisfação do Cliente: Produtos livres de defeitos e entregas mais rápidas são resultados diretos dessa abordagem.

• Flexibilidade e Adaptabilidade: Empresas acostumadas a otimizar processos são mais ágeis para se adaptar às mudanças do mercado.

• Responsabilidade Ambiental e Social: Diminuição do consumo de recursos naturais e da geração de resíduos, melhorando a imagem da empresa.

• Melhoria do Clima Organizacional: Ambientes de trabalho mais organizados, seguros e eficientes, com colaboradores mais engajados e valorizados.

Desafios e Perspectivas Futuras

Embora os benefícios sejam claros, a jornada de eliminação de desperdícios pode enfrentar desafios, como a resistência à mudança por parte de gestores e funcionários, complexidades na cadeia de suprimentos e custos iniciais de implementação de novas práticas e tecnologias.

No entanto, a perspectiva futura é promissora. A Indústria 4.0 e tecnologias avançadas como automação e IoT (Internet das Coisas) oferecem ferramentas poderosas para auxiliar na melhoria de processos e na redução de desperdícios, tornando as indústrias mais eficientes, autônomas e competitivas.

Um Compromisso com a Excelência Contínua

Os sete (e agora oito) desperdícios do Lean são "tóxicos" para qualquer negócio, mas também representam uma imensa oportunidade para otimizar recursos e aumentar a lucratividade. Compreender e aplicar as ferramentas e a filosofia Lean não é apenas uma questão de cortar custos, mas de construir uma cultura de aprendizado e melhoria contínua.

Ao identificar e eliminar as Mudas, as empresas não apenas melhoram seus resultados financeiros, mas também criam ambientes de trabalho mais eficientes, sustentáveis e gratificantes para todos. O sucesso no Lean reside na aplicação correta de suas ferramentas, de acordo com as necessidades específicas de cada empresa. Aja, priorize, e não hesite em buscar ajuda quando necessário!

Questões de Múltipla Escolha

1. O que é considerado o pior tipo de desperdício na produção?

   • a) Estoque

   • b) Espera

   • c) Superprodução

   • d) Transporte

   • e) Defeitos

2. Qual técnica visa reduzir o tempo de troca de ferramentas e equipamentos?

   • a) Poka-Yoke

   • b) Troca Rápida de Ferramenta (TRF)

   • c) Cronoanálise

   • d) Just-in-Time

   • e) Kanban

3. O que o Poka-Yoke busca prevenir na produção?

   • a) Superprodução

   • b) Erros humanos

   • c) Movimentação desnecessária

   • d) Tempo de espera

   • e) Estoque excessivo

Gabarito

1. c) Superprodução

2. b) Troca Rápida de Ferramenta (TRF)

3. b) Erros humanos